Jak spawarka ultradźwiękowa rotacyjna spawa filtr?

Jak maszyna do ultradźwiękowego szycia rotacyjnego spawa filtr?

Spawanie ultradźwiękowe ciągłe elementów filtracyjnych PP to wysoce wydajny proces spawania elementów filtracyjnych. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie:
Zasada działania: Podobnie jak w konwencjonalnym spawaniu ultradźwiękowym, generator ultradźwiękowy generuje sygnał elektryczny o wysokim napięciu i wysokiej częstotliwości, który jest konwertowany przez przetwornik na oscylacje mechaniczne o tej samej częstotliwości. Sygnał ten działa na element obrabiany filtra PP w postaci podłużnych fal audio. Jednak w spawaniu ciągłym element obrabiany przechodzi w sposób ciągły przez obszar spawania, a energia ultradźwiękowa jest stale przykładana do strefy spoiny. Powoduje to wytwarzanie ciepła poprzez tarcie między cząsteczkami materiału PP, szybko roztapiając interfejs. Następnie spoina chłodzi się i zestala pod ciśnieniem, osiągając proces spawania ciągłego.

Cechy sprzętu:
Wysoki poziom automatyzacji: Zazwyczaj stosuje się automatyczny transport, aby umożliwić ciągłe ładowanie, spawanie i rozładowywanie elementów filtracyjnych PP, zmniejszając interwencję ręczną i poprawiając wydajność produkcji. Na przykład sprzęt do spawania ultradźwiękowego firmy Telsonic wykorzystuje enkoder liniowy do spawania w oparciu o odległość lub odległość bezwzględną. Interfejs ekranu dotykowego pozwala użytkownikom na regulację parametrów spawania, takich jak czas, energia i maksymalna moc, a także na wprowadzanie i zapisywanie planów spawania.
Wysoka prędkość spawania: Nadaje się do produkcji na dużą skalę, może spawać duże ilości elementów filtracyjnych PP w krótkim czasie. Na przykład spawanie punktowe z technologią ultradźwiękową z akustycznym szczytem zajmuje tylko 0,5-2 sekundy, co znacznie poprawia wydajność produkcji.
Stabilna jakość spawania: Poprzez precyzyjne kontrolowanie parametrów spawania, takich jak amplituda, częstotliwość, ciśnienie i czas spawania, zapewniona jest spójna jakość spoiny od jednej spoiny do drugiej, zapewniając doskonałe uszczelnienie i szczelność.

Scenariusze zastosowań:
Spawanie elementów filtracyjnych plisowanych: Używane do ciągłego spawania i uszczelniania podłużnych szwów plisowanego materiału membrany filtracyjnej w celu utworzenia okrągłych elementów filtracyjnych. Nadaje się do produkcji plisowanych elementów filtracyjnych o różnych rozmiarach, z głębokością plis do 50 mm i długością od 250 mm do 1500 mm.
Spawanie kalandrowane wielowarstwowych elementów filtracyjnych: Ciągła praca z dużą prędkością, kalandrowanie spawa wiele warstw materiału PP w celu utworzenia laminowanych wielowarstwowych mediów filtracyjnych, przygotowując do produkcji elementów filtracyjnych w dalszej kolejności.

Maszyny do szycia ultradźwiękowego mogą być używane do spawania plisowanych elementów filtracyjnych skrzynkowych.
Maszyny do szycia ultradźwiękowego generują ciepło poprzez wibracje o wysokiej częstotliwości, powodując tarcie między cząsteczkami materiału elementu filtracyjnego, osiągając w ten sposób efekt spawania. W produkcji elementów filtracyjnych mieszkowych, maszyny do szycia ultradźwiękowego spawają i uszczelniają podłużne szwy plisowanego materiału membrany filtracyjnej, tworząc okrągły element filtracyjny. Spawanie ultradźwiękowe oferuje zalety, takie jak duża prędkość spawania, spójna jakość i brak kleju, poprawiając wydajność produkcji i zapewniając uszczelnienie i niezawodność elementu filtracyjnego.

II. Kluczowy etap spawania: Spawanie kluczowych komponentów elementu filtracyjnego krok po kroku
Spawanie ultradźwiękowe elementów filtracyjnych mieszkowych koncentruje się przede wszystkim na szwach podłużnych (szwach, w których membrana filtracyjna jest złożona) oraz szwach łączących zaślepkę i membranę filtracyjną. Operacje te muszą być wykonywane sekwencyjnie, aby zapewnić szczelne uszczelnienie. Krok 1: Pozycjonowanie i transport membrany filtracyjnej
Umieść złożoną membranę filtracyjną starannie na stole podającym maszyny do szycia ultradźwiękowego. Dostosuj listwy pozycjonujące (po jednej z każdej strony), aby wyrównać krawędź połączenia podłużnego membrany filtracyjnej (krawędź do spawania) ze środkową linią głowicy spawalniczej, z odchyleniem nie większym niż 0,5 mm (aby uniknąć odchylenia spoiny i awarii uszczelnienia).
Uruchom automatyczne urządzenie transportowe (jeśli używasz maszyny półautomatycznej, wymagana jest pomoc ręczna). Wprowadź membranę filtracyjną płynnie do obszaru spawania z ustawioną prędkością, upewniając się, że fałdy membrany nie przesuwają się ani nie zachodzą na siebie podczas transportu. Krok 2: Ciągłe spawanie szwu podłużnego (proces podstawowy)
Gdy połączona krawędź membrany filtracyjnej dotrze do dna głowicy spawalniczej, aktywuje się generator ultradźwiękowy. Przetwornik konwertuje sygnał elektryczny o wysokiej częstotliwości na wibracje mechaniczne, które są przesyłane do głowicy spawalniczej za pośrednictwem tuby.
Głowica spawalnicza przykłada ustawione ciśnienie i energię wibracji do połączonej krawędzi membrany filtracyjnej, powodując tarcie molekularne na interfejsie membrany w celu wytworzenia ciepła, szybko osiągając punkt topnienia (punkt topnienia PP wynosi około 160-170°C), a stopiony materiał wypełnia szczelinę na interfejsie.

Membrana filtracyjna jest transportowana w sposób ciągły, a głowica spawalnicza porusza się synchronicznie z przenośnikiem (lub głowica spawalnicza jest zamocowana, podczas gdy membrana się porusza), tworząc ciągłą spoinę pasmową (szerokość spoiny wynosi zwykle 2-5 mm, dostosowana do grubości membrany, aby zapewnić pokrycie połączonej szczeliny).

Podczas procesu spawania stan spoiny jest monitorowany w czasie rzeczywistym. Jeśli wystąpi wyciek (brakuje części spoiny), maszyna jest natychmiast zatrzymywana, aby sprawdzić, czy pozycjonowanie membrany filtracyjnej jest przesunięte lub czy parametry są prawidłowe. Jeśli wystąpi pęknięcie spoiny (uszkodzenie membrany), zmniejsza się amplitudę lub ciśnienie i ponownie testuje się spoinę. Krok 3: Spawanie zaślepek/ramy do membrany filtracyjnej (opcjonalne, w zależności od struktury elementu filtracyjnego)

Jeśli element filtracyjny mieszkowy wymaga zaślepek (takich jak górna i dolna zaślepka), po zakończeniu spawania szwu podłużnego, umieść wkład membranowy (cylindryczną strukturę utworzoną przez spawaną membranę filtracyjną) na ramie podporowej i zainstaluj zaślepki na każdym końcu.
Wymień głowicę spawalniczą na odpowiednią zaślepkę (zazwyczaj okrągłą lub kwadratową, aby pasowała do kształtu zaślepki) i dostosuj parametry sprzętu (amplitudę można zwiększyć do 60-90μm, a ciśnienie do 0,3-0,6 MPa. Ponieważ zaślepka jest grubsza niż membrana filtracyjna, wymagana jest wyższa energia).
Wyrównaj połączenie zaślepki i membrany filtracyjnej z głowicą spawalniczą i rozpocznij spawanie. Stop zaślepkę i membranę filtracyjną w punkcie styku, tworząc okrągłą spoinę (o szerokości 3-6 mm). Upewnij się, że nie ma szczeliny między zaślepką a membraną filtracyjną, aby zapobiec wyciekowi płynu przez szczelinę w zaślepce.